합성 지방 대체물의 생산에서 발생하는 황산 나트륨을 사용할 때 상기 기술 된 염화칼륨 전환 체계가 적용 가능하다는 것이 확인되었다. 이 폐기물의 처리를위한 필수 조건은 [p.231]
표 III. 15. 염화칼륨을 황산나트륨으로 전환하는 동안 형성된 액상 및 고상의 조성 [c.85]
전환의 기술적 체계 (그림 111. 21). 염화칼륨 및 황으로부터의 황산염] 및 [2]는 프레임 교반기를 사용하여 전환 공급기를 통해 전환 반응기 (3)로 공급된다. 여기에는 미라 빌 라이트와 용액으로부터 벗겨진 것이 하나 있는데, 세미 - [c.83]
소련 농업과 칼륨 비료의 필요성이 커지면서 황산 칼륨을 생산하는 전환 방법이 개발되어 소련 및 해외 산업계에 도입되고 있습니다. 가장 널리 사용되는 방법은 염화칼륨을 황산나트륨 및 황산으로 전환하는 것입니다. [c.300]
앞으로 소련에서는 염소가없는 칼륨 비료를 생산할 때 카자흐스탄 SSR의 지 릴람 퇴적 지에서 폴리 할 라이트 광석이 포함될 것으로 예상된다. 그들의 가공은 황산 칼륨과 칼륨 마그네슘의 생산으로 수행 될 수 있습니다. Polygalith는 물속에서 매우 천천히 용해되며 Na l로 포화 된 용액에서 그 용해가 더욱 느려집니다. 따라서, 폴리 할로 우트 광석은 염화 나트륨으로부터 예비 세척되고 500 ℃에서 하소된다. 광석의 후속 공정은 1) 100 ℃에서 물과 염산 용액으로 칼륨 및 마그네슘 설페이트를 침출하고, 석고로부터 액체를 분리하고이를 세척하는 단계; 2) 액체를 제거하고, CS를 첨가하여 55 ℃에서 황산 마그네슘으로 전환시키는 단계; 칼리 마그네슘을 제거 할 때 KC1은 첨가 할 필요가 없다 - 1 회 제거 된 액은 20-25 ℃로 냉각되고, 건조물은 분리되고 건조되고 모액은 쪽모 세공으로 되돌아 간다) 3) 칼륨 설페이트의 분리 및 건조 4) 액의 증발, leonite 및 chenite의 전환을위한 분리 및 복귀 5) 염소 마그네슘 액 처리. [c.276]
VAMI 감소 방법에 따라 알루미나 및 황산으로의 알루 나이트 처리 동안 칼륨 설페이트를 제조하기위한 방법이 개발되었다.이 방법에 따르면, K2SO4 N32804 비가 약 11 인 칼륨 및 나트륨 설페이트의 혼합물이 작동 알루미나 용액의 증발 중에 방출된다. 칼륨. glaserite를 통한 알려진 변환 처리 계획과의이 과정의 차이점은 유리 염료 (유리 염산염 및 염화 칼륨)의 방출과 최종 용액으로부터의 식염, 소금 및 추가 염분 생성의 생성과 함께 glaserite 모액의 증발 및 진공 결정이다. 이 공정의 마지막 단계는 또한 폐쇄 사이클에서 순환 용액을 사용하는 증발 및 진공 결정화로 진행된다 [c.183]
Rns. Iii. 염화칼륨을 황산나트륨으로 전환시키는 과정의 이미지는 K, Na + 11 r, S0 -, H O의 도표에있다. [c.81]
엡솔루트 (epsomite)에 존재하는 염화나트륨 불순물의 전환 과정에서 가공업자에게 미치는 영향을 고려해 보겠습니다. 무화과에서. Iii. 에 솜 마이트의 염화나트륨 함량이 증가하면 소비가 증가하고 (곡선 5), 공정으로 유입되는 물의 양도 증가한다 (곡선 4). 이 모든 것은 공정에서 제거 된 케 나이트 액 (커브 7)과 칼륨 (83.4에서 78.6 %로)과 황산 이온 (66에서 54 %로)의 사용량이 현저히 증가하게한다 (그림 III.20 참조). ) [49]. [c.88]
반응기에서 생성 된 칼륨 황산염은 버드 (Bird)에서 제조 한 연속 원심 분리기에서 탈수하고 드럼 건조기에서 건조시킨다. 5. 설탕 액체는 잠수함 연소 장치에서 7-80-90 ° С로 증발된다. 액의 증발 정도는 염화나트륨의 함량에 따라 결정되며 증발 된 물의 양은 용액을 30 ℃로 냉각 한 후에 결정화되지 않아야한다. langbeinite와 염화칼륨의 황산염 액을 증발시켜 현탁액을 결정화 한 다음 2 단계 진공 결정 장치 8에서 30 ℃로 냉각시킨다. 동시에 langbeinite를 leonit에서 재결정한다. 다음으로, 현탁액은 섬프 Dorr 9에 농축되어 드럼 진공 필터 10에서 여과되고 원래의 langbeinite의 전환 단계에서 사용됩니다. [c.78]
이 제품은 황산나트륨에 대한 GOST 요건을 충족하지 못하고 날카로운 불쾌한 냄새를 지니 며 많은 독성 유기 화합물을 함유하고 있습니다. VNIIG에서 수행 한 결과, 650 ~ 700 ℃에서 열처리하여 유기 화합물을 제거하면 염화칼륨으로 전환하는 공정에이 제품을 사용할 가능성이 나타났습니다. 황산으로 중화하여 소성 된 황산 소다를 소각 된 황산염에서 제거하면 용액 중의 황산 나트륨 함량이 29-30에서 34 %로 증가합니다. [c.86]
염화칼륨 및 황산나트륨으로부터 황산 칼륨의 생산 황산나트륨과의 염화칼륨의 전환에 대해 언급 된 페이지 참조 : [c.300] [c.699] [c.293]
칼륨 함유 비료 : 염화칼륨 또는 황산염 또는 이들의 이중 또는 혼합 염에서 생산 됨 - C05D 1/02
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본 발명은 사탕무를위한 복합 NPK 비료의 생산 기술에 관한 것이며, 농업에서 사용될 수있다. 과립 형 복합 비료에는 염화칼륨, 염화나트륨 및 첨가제가 포함되어 있습니다. 첨가제로는 인산 암모늄 및 황산 암모늄이 사용됩니다. 비료의 성분 비율, 중량 % : 염화 나트륨 5-8, 염화칼륨 24-26, 인산 암모늄 23-24, 수분 0.8-1.2, 황산 암모늄 - 나머지. 본 발명은 사탕무의 수확량 및 당 함량을 증가시키는 것을 허용한다. 1 탭.
본 발명은 무 염소 칼륨 비료를 제조하는 방법에 관한 것이다. 이 방법의 핵심은 플루오로 규산으로 염화칼륨을 처리하고, 여과에 의한 칼륨 규소 플루오르화물의 분리 및 적어도 1.0 시간 동안 975 ℃ 이상의 온도에서 열처리하여 사 불화 규소 및 불화 칼륨을 얻는 것이다. 4 불화 규소는 물에 흡수되고 수득 된 플루오로 실리 식산은 공정 수두로 되돌아 가고 칼륨 불소는 칼슘 함유 성분으로 처리되어 염소가없는 칼륨 비료가 생산됩니다. 불화 칼슘 부산물은 불화 수소 생산에 이상적인 원재료가 될 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 염소가없는 복합 칼륨 비료를위한 칼륨 함유 성분으로 사용할 수있는 염소 비 함유 칼륨 비료를 생산하기위한 새로운 기술을 개발할 수 있습니다. 2 마력 f-ly, 1 탭.
본 발명은 실 베르 나이트 부유 선광 및 할로에 랄 방법을 처리하는 기술에 관한 것이다. 입상의 칼륨 비료를 얻는 방법은 미립자 화 칼륨을 결합제와 혼합기에서 혼합 한 후, 드럼 조립기에서 압연하고 건조 및 분류하는 방법을 포함한다. 결합제로서, 요소 - 포름 알데히드 수지 및 리그 노 술포 네이트 또는 폴리 아크릴 아미드의 수성 에멀젼은 염화칼륨 0.2 내지 1.0 중량 %의 양으로 각각 1 : 1 내지 2 및 1 : 0.017 내지 0.02의 성분비로 사용된다. 조립 물에 공급 된 혼합물의 수분 함량은 7-15 %이다. 이 방법은 높은 기계적 강도 (4.2-4.6 MPa)를 갖는 상용 크기 과립 (-4) - (+ 2 mm) - 60 % 이상의 증가 된 수율을 특징으로합니다. 상기 방법은 생성물 분획의 수율을 증가시키고 과립의 강도를 증가시킨다. 1 마력 f-ly, 1 탭.
본 발명은 비료의 제조에 관한 복합 비료 과잉 처리 용액과 수성 매질에서 제조 칼륨, 황산 칼륨, 염화 암모늄, 황산의 기술에 사용될 수있다. 이 방법은 모액으로부터 생성 된 황산 칼륨 및 이중 염의 단계 원액의 분리 방향 이중 염의 분리, 칼륨, 암모늄 염, 칼륨 염 그 처리 5-15 % 용액과 염화칼륨의 슬러리의 황산 암모늄 수용액을 반응시키는 것을 포함 세척 황산 칼륨, 나트륨, 칼륨, 황산 칼륨의 단계 분리 암모늄 복염의 탈수 액을 복합 비료를 얻었다. 탈수 액을 농축 용액 중의 염 함량이 50 % 이하가 될 때까지 대기압에서 쉘 및 튜브 증발기에서 수행 한 다음, 얻어진 고체상 서스펜션 hydroclassification 분리 및 여과와 5-20 %로 농축 된 용액의 고체 함량에서 진공하에 복잡한 질소를 얻을 - 칼륨 비료 및 액체상은 탈수 함으로 돌아 간다. 칼륨 염의 용액으로서, 염화칼륨 또는 황산염의 용액이 사용된다. 기술적 인 결과는 두 염의 분리 후의 용액 중에 탈수 공정을 단순화 구성 암모늄 황산 칼륨 비료를 얻었다. 1 마력 f-ly, 1 탭.
본 발명은 무기 비료 생산을위한 화학 산업에서 사용되는 과립 형 칼슘 설페이트의 제조 방법 및 염소가없는 칼륨 함유 비료로서의 농업용 방법에 관한 것이다. 과립 화 칼륨 설페이트를 얻는 방법은 믹서 - 조립기에서 교반하면서 칼슘 설페이트의 건조 분말상에 바인더 성분을 분무하고, 수득 된 과립을 1 % 이하의 잔류 수분 함량으로 건조시키는 것을 포함한다. 액체 칼륨 유리 또는 그 50 중량 % 수용액을 사용하는 결합제 성분으로서 100g의 황산 칼륨과 8g 이상의 결합제를 기준으로 함. 바인더 성분을 분무 한 후, 과립의 성장을 보장하기 위해 건조한 황산 칼륨을 스크류 공급기에 공급한다. 본 발명은 안정한 입자 크기 분포 및 부피 밀도를 갖는 비 충전 및 비 분진 생성물 형태의 과립 화 된 황산 칼륨을 수득 할 수있게하며, 주 물질 (K2 O - 51 % 이상) 1 C. f-ly, 2 탭.
본 발명은 비료 분야, 특히 특유의 특유의 색상을 갖는 염화칼륨에 관한 것이다. 이 방법의 핵심은 염화칼슘 염색의 착색이 산화철 안료 및 메타 규산 나트륨으로 이루어진 현탁액으로 물을 첨가하여 염 결정의 표면 상에 균일 한 분포를 보장하는 반면 건조는 습윤 된 물질에 대해 수행된다는 사실에있다. 믹서에서 가공 된 현탁액은 건조를 위해 보내어지고 나서 고결 방지제와 분진 억제제로 처리됩니다. 기술적 결과는 결정 표면에 염료를 고 정도로 담그는 적갈색 부양 염화칼륨으로 착색하는 것입니다. 2 마력 f-ly, 1 탭.
본 발명은 특징적인 적갈색 색상 및 필요한 물리적 및 기계적 특성을 갖는 부유 염화칼륨을 수득 할 수있게한다. 부상 용 염화 칼륨의 염색은 산화철 안료 및 소다회를 포함하는 현탁액으로 물을 첨가하여 염 결정의 표면 상에 안료가 균일하게 분포되도록한다. 가공은 건조하기 전에 습한 물질에 대해 수행됩니다. 슬러리와 함께 현탁액으로 처리 된 제품은 건조를 위해 보내지고, 그 후 도색되지 않은 제품을위한 양만큼 고결 방지제 및 분진 억제제로 처리됩니다. 이 방법은 적갈색 및 필요한 물리적 및 기계적 특성을 갖는 제품을 얻을 수있는 가능성을 제공합니다. 2 hp ff, 1 탭.
본 발명은 응집 된 KCl을 얻는 것을 목적으로한다. 칼륨에서 응집 미분 염화칼륨의 제조 방법은 충전 및 건조 장치에서의 건조 혼합, 습식 농축 시약 응집 촉진에 도입 포함한다. 농축 sylvinite 광석을 처리하는 동안 형성 습식 염화칼륨로서 사용된다. 일괄 건조 turbolopastnoy 믹서 - 과립을 통과하기 전에, 수분, 과립을 얻었다 염화칼륨 입자의 기계적 활성화 등급별로 배치를 균질화하기위한 건조 장치의 스테이지 배연 드라이 클리닝에 갇혀 습식 농축 투여 사이클론 먼지, 후자는 압축 및 펠릿위한 vibroformovatel에 공급 과립. 본 발명은 목적하는 성질을 갖는 응집 된 KCl을 수득 할 수있게한다. 1 hp ff, 1 탭.
본 발명은 칼륨 비료, 무 염소 칼륨 비료 즉 이온 교환 기술의 생산 기술에 관한 것으로, 농약 산업 및 농업에서 사용될 수있다. 무 염소 칼륨 비료의 제조 방법 중 하나를 통해, 양이온 교환기를 갖는 적어도 두 가지의 이온 교환 컬럼의 사용을 포함하는 칼륨 클로라이드 용액을 전달 함과 동시에 상기 제 열 솔루션 전달보다과 칼륨 형태 종속 성분의 이온 형태로 양이온을 변환 의 무 염소 염, 부성분을 상기 양이온 교환기의 고정상 컬럼을 사용하는 보조 성분을 형성하는 칼륨 형태로 양이온 교환 체를 변환 이를 통해 교대 염화칼륨 수용액과 양이온 교환 수지를 부성분으로 선택성 칼륨에 대한 선택 이하가되도록 선택되는 것을 특징으로하는 보조 성분의 무 염소 염을 함유하는 용액을 통과의 농도는 상기 용액의 부성분이 염소없는 염이 포화 농도보다 더 선택되는 것을 무 염소 칼륨 염의 용액은 용액을 얻은 무 염소 칼륨 염의 과포화 제 1 및 제 2 열의 교대로 출력되고 각 컬럼을 통과하기 전에 상기 비 - 염소 염 부성분의 용액과 함께 침전 무 염소 칼륨 염의 분리 후의 각 사이클에서 얻어진 무 염소 칼륨 염 용액의 자발적 결정화 방치 이루. 상기 방법은 wastelessness 공정, 칼륨 원 칼륨 생산 폐기물 폐수, 고체 비료, 화학 배제 손실의 형태로 최종 제품을 얻는 저렴 칼륨을 얻기위한 이온 교환법으로 사용의 가능성을 제공한다. 6 hp ff, 3 ill., 1 탭.
본 발명은 우레아 및 칼륨 - 함유 성분을 포함하는 질소 - 칼륨 비료의 조성물 및 이들의 제조 방법에 관한 것이며, 농업 및 화학 산업에서 사용될 수있다. 질소 - 칼륨 비료는 우레아 및 칼륨 함유 성분을 포함하며, 이는 다음의 비율, 중량 %로 황산염과 염화칼륨의 혼합물이다 : (NH2)2N 12-43의 관점에서, K2그래서4 및 KS1을 K2약 3-40. 140 입출력 C 드럼 길이의 조립 물 온도 강하 드럼 1,9-3,8 O C / m 길이의 속도 - 질소 - 칼륨 비료를 제조하기위한 방법 (100)에서 드럼 과립 황산 용액과 염화칼륨 과립과 혼합하여 카르 혼합물을 포함. 농약 및 질소 - 칼륨 비료 증가 물리적 및 기계적 특성으로 인해 유효 애플리케이션 작물의 범위를 확장한다. 2 초. 및 1z. f-ly.
본 발명은 부유 방법에 의한 실 베르 나이트 광으로부터 칼륨 비료의 생산 분야에 관한 것이다. 이 방법의 핵심은 거품 생성물의 분류가 농축액을 탈수 한 후 원심 분리기, 여과 액 및 진공 필터 벨트 세척과 함께 수행되고 0.1mm 미만의 분율이 농축되고 탈 염화되고 0.1mm 이상의 분율이 청소. 기술적 인 결과는 제품의 품질을 높이고 유용한 제품의 손실을 줄이는 데 있습니다. 1 dw., 2 탭.
본 발명은 실 베르 나이트 광석에서 칼륨 비료를 생산할 때 생성되는 미세한 염화칼륨을 처리하는 기술에 관한 것이다. 상기 방법은 미세 칼륨 클로라이드를 물에 용해시켜 현탁액을 수득 한 후 유동층 장치 내에서 110-135 ℃에서 W : T = 0.7-1.5로 현탁액을 건조시키는 것을 포함하며, 현탁액을 건조시키면서 여과 된 칼륨 클로라이드 건조에 들어가는 물질 중 현탁액의 비율은 10-90 %이며, 현탁액은 예를 들어 동일한 장치의 습식 가스 세정 시스템에서 얻은 물 또는 염화칼륨 용액을 사용하여 제조한다. 이 방법은 또한 여과 된 염화칼륨 및 현탁액의 조인트 탈수와 함께 유동층 장치에서 생성 된 사이클론 분진의 사용을 포함한다. 기술적 인 결과는 물리 화학적 성질이 개선 된 염화칼륨을 얻는 과정을 단순화하고 미세하게 분산 된 부류의 함량을 줄이는 데 있습니다. 2 마력 f-ly, 1 탭.
본 발명은 무 먼지 광물 비료의 생산 분야에 관한 것이며, 칼륨 및 기타 광물질 비료를 생산하는 기업에서 사용될 수있다. 이 방법은 250 ℃ 이상의 끓는점을 가진 오일 분획을 기반으로하는 비료를 0.05-2.5 중량 %의 양으로 190-250 ℃의 온도 범위에서 끓는 물질의 약 20 %를 함유하는 분진 억제제로 처리하는 것으로 구성됩니다. 위의 방법을 사용하면, 예를 들어, 염화칼륨을 처리 할 때, 그 함량이 15 배 감소하고, 시약 소비를 줄이고, 비료의 물리 기계적 성질을 향상시키는 것과 같이 분진의 함량을 줄일 수 있습니다. 1 탭.
본 발명은 광물질 비료의 제조 기술, 특히 복잡한 NPK 비료에 대한 과량의 용액을 처리함으로써 수성 매질에서 염화칼륨 및 황산 암모늄으로부터 황산 칼륨을 제조하는 기술에 관한 것이다. 이 방법은 황산 칼륨 및 복합 비료를 얻는 것을 포함하며, 황산 암모늄 용액과 염화칼륨 현탁액의 상호 작용, 칼륨 황산 암모늄 이중 염의 분리 및 5-15 % 염화칼륨 용액으로의 처리, 생성 된 황산 칼륨의 모액으로부터의 분리, 모액의 세척 및 회수 염화칼륨의 현탁액을 제조하기위한 용액 및 이중 염을 분리 한 후 수득 된 용액을 가열하고 격렬히 교반하면서 격렬히 교반하면서 충분한 양의 인산 암모늄을 첨가한다 K 비2소개 : P2O5 1.0 : (1.0 - 3.0)의 용액에 용해시킨 다음, 미세하게 분산 된 염화칼륨을 주어진 비율 K를 보장하는 양으로 용액에 첨가한다2소개 : P2O5 비료에서, 생성 된 현탁액을 분무하고 건조시킨다. 미세한 염화칼륨으로 농축 된 칼륨 분쇄기에서 나온 사이클론 먼지를 사용할 수 있습니다. 이 방법은 황산 칼륨과 동시에 황산 칼륨 생산 초과 용액으로부터 주어진 비율의 영양소와 복합 NPK 비료의 균질 한 조성물을 얻도록한다. 1 마력 f-ly, 1 탭.
본 발명은 비 분진 광물 비료의 기술에 관한 것이며, 칼륨 및 기타 광물질 비료를 생산하는 기업에서 사용될 수있다. 비료를 줄이기 위해 비료는 유기 첨가제로 처리되며 비료 0.05 ~ 1.0 중량 %의 비등점 310 ~ 420 o C의 오일 증류 제품으로 사용됩니다. 신고 된 시약과 함께 염화칼륨 처리 과정에서 분진의 함량은 시약 소비량이 감소함에 따라 25 배 감소합니다. 1 탭.
본 발명은 액체 비등점 310-420 ℃의 오일 분획을 사용하는 계면 활성제로 부유 공정에서 염화칼륨을 처리하는 단계, 탈수, 건조 및 후속하는 단계를 포함하는, 칼륨 광석으로부터의 부유에 의해 비료로서 사용되는 염화칼륨을 제조하는 방법에 관한 것이다 시약으로 처리 : 페로 시안화 칼륨, 우레아 및 폴리에틸렌 글리콜. 이 방법은 식물의 우수한 용해도 및 빠른 소화율을 유지하면서 흡습성을 제거하고 케이크를 방지 할 수 있습니다. 2 마력 f-ly, 1 탭.
본 발명은 미네랄 비료의 제조 방법에 관한 것으로서, 폐 칼륨 클로라이드 및 탄산 칼슘을 갖는 기업에서 사용될 수있다. 본 발명의 핵심은 세밀한 염화칼륨이 탄산 칼슘을 함유하는 시약과 KCl : CaCO의 비율로 혼합된다는 것이다3 = 1 : (0,2 - 4,0),이어서 혼합물을 결합제 - 리그 노 술포 네이트의 수용액으로 처리한다. 이 리오 술폰산 염 수용액을 10~35 중량 %의 농도로 사용하는 경우. 혼합 할 때, 붕소 및 / 또는 망간 및 / 또는 코발트 및 / 또는 철의 미세 성분이 그들의 염의 수용액 형태로 첨가된다. 제안 된 방법은 높은 농약 조성을 갖는 비료를 얻을 수있게한다. 4 마력 f-ly, 1 탭.
본 발명은 먼지가없는 염화칼슘을 생산하는 기술에 관한 것으로, 칼륨 비료의 제조 및 생산 비용을 절감하고 완제품의 소비자 특성을 개선시키는 기술의 개발에 사용될 수있다. 이 작업은 10-100 g / t KCl의 양으로 고체 파라핀의 에멀젼으로 염화칼륨의 현탁액을 전처리하고 수용성 유기 먼지 억제제로 건조한 후 염화칼륨을 처리하는 것을 포함하여 염화칼륨과 먼지 억제제를 병용 처리하여 이루어진다. 1 탭.
본 발명은 특수 시약의 조절로 인해 개선 된 물리 - 기계적 성질을 갖는 칼륨 비료 기술에 관한 것이다. 본 발명의 핵심은 염화칼륨 부유 공정을 0.5 내지 2.0 중량 %의 나프 텐산 및 알칼리 수용액을 함유하는 탄화수소와 동시에 처리하는 것이다. 미네랄 오일은 0.5-2.0 중량 %의 나프 텐산 또는 오일 제거 된 진공 가스 오일이 첨가 된 탄화수소로 사용됩니다. 알칼리성 용액은 가성 소다, 가성 칼륨, 소다회 용액을 0.1kg / t 이상의 속도로 사용한다. 3 마력 f-ly, 1 탭.
본 발명은 분쇄 된 분획을 바인더로 처리하고이어서 큰 부류로 압착하는 것을 포함하는 과립 형 비료 기술에 관한 것이다. 결합제로서 메타 규산 나트륨을 사용하고, 80-120 ℃에서의 분진과 같은 분율을 2.0-8.0 중량 %로 축축하게한다. 결합제 수용액의 온도는 50-100 ℃이고, 1Cpf-ly, 1 탭을 클릭하십시오.
본 발명은 과립 형 칼륨 비료의 제조 기술에 관한 것으로, 강도, 내 습성 등의 물리 - 기계적 특성을 개선하는 것을 목적으로한다. 압출 성형법으로 얻어진 과립을 분급 후, 과립 1 톤당 유속 0.5~2.0kg의 요소 수용액으로 처리하는 과립의 조제 방법이 제안되어있다. 0.4-2.0 % (중량)로 습윤 혼합 후, 믹서 내의 과립을 0.2 % (중량) 이하의 수분 함량으로 건조시키고, 냉각시키고 분진 억제제로 처리한다. 2 마력 f-ly, 1 탭.
사용 : 농업에서. 본 발명의 인산염 광석을 질산으로 산성화하고, 칼슘 염을 제거하고, 용액을 암모늄으로 중화시키고, 생성 된 NP 용액을 증발시키고, 염화칼륨 또는 황산염을 주입하고, 0.6-1.6 중량 %의 산화 마그네슘을 경화 시키거나 과립 화시킨다. 산화 마그네슘은 0.2-3.0 mm의 입자 크기로 미리 소성하여 사용합니다. 비료 저장 및 붓기 방지. 1 hp ff, 3 탭.
본 발명은 알루미늄 스크랩으로부터 비료를 생산하는 방법, 및 알루미늄 환원 공정으로부터의 폐기물 플럭스를 사용하여 토양을 비옥하게하는 방법에 관한 것이다. 토양을 비옥하게하는 방법은 칼륨 염과 미량 원소로 구성된 미네랄 영양제 혼합물의 도입을 포함합니다. 용융 된 플럭스로 전처리 된 알루미늄 함유 폐기물을 사용하는 영양제 혼합물로서 알루미늄과 염상이 분리되는 반면 염상은 10mm 이하의 입자 크기로 분쇄됩니다. 알루미늄 폐기물은 바륨, 칼슘, 구리, 철, 마그네슘, 망간 및 티타늄의 산화 알루미늄, 염, 산화물 또는 질화물뿐만 아니라 질화 알루미늄을 함유하며, 용융 플럭스는 90-95 중량 %의 염화칼륨을 함유한다. 토양 용 비료는 칼륨 함유 혼합물입니다. 비료는 알루미늄 함유 물질을 용융 된 플럭스로 처리하여 얻어진다. 플럭스에는 다른 염과 다른 물질을 첨가 할 수있다. 2 초. 및 3 z.p. f-ly, 10 탭.
본 발명은 비 - 케이 킹 포타슘 클로라이드를 얻는 기술에 관한 것으로, 칼륨 비료의 제조 및 생산 비용을 감소시키고 완제품의 소비자 특성을 개선시키는 기술의 개발에 사용될 수있다. 이 작업은 수용성 고결 방지제로 건조시킨 후 염화칼륨 현탁액을 10-150 g / t KCl의 양으로 고체 파라핀의 에멀젼으로 전처리하고이어서 염화칼륨을 처리하는 것을 포함하여, 염화칼륨과 항결핵 제의 병용 처리를 적용함으로써 달성된다. 고체상 파라핀으로는 융점이 42-45 oC 이상이고 비점이 320 oC 이상인 고비 점 분율이 95 % 이상인 파라핀을 사용한다. 파라핀 소비가 10-150 g / t 일 때 비 caking 염화칼슘 생산 비용은 2-3 배 감소합니다. 1 탭.
본 발명은 미립자 화 된 염화칼슘을 얻는 기술에 관한 것으로, 제품의 분진을 감소 시키는데 도움을 준다. 이 방법의 핵심은 컨디셔닝 전 세립 염화칼륨을 입자 크기 0.1 mm로 분류하고 두 분획을 따로 따로 따로 따로 조절 한 다음 작은 분획을 터보 플라 스트 믹서에서 수분 함량 3 - 4 %로 습윤시킨 다음 거친 분획과 혼합한다는 것입니다. 알려진 방법으로 얻은 세밀한 염화칼륨과 비교하여, 그것은 2.5 배 적은 피라미를 가지고 있습니다. 2 탭.
본 발명은 특별한 시약으로 컨디셔닝함으로써 개선 된 물리 기계적 성질을 갖는 과립 형 비료의 제조에 관한 것이다. 과립은 1 : 0.5-2의 중량비로 1,3- 디 옥산 알콜 및 카르 바 미드의 수용액으로 컨디셔닝한다. 이러한 가공은 과립의 내 습성 및 강도를 향상시킬 수있다. 1 시간. 항목 f., 1 탭
전력 석탄의 고온 연소의 재는 K 함량의 가성 칼륨으로 처리됩니다.2O 120 ~ 200 g / dm 3의 온도에서 95 ~ 105 ℃에서 2.5 ~ 3.5 시간 동안 SiO2: K2O = 0.95 - 1.05이고, 생성 된 반응 매스를 여과하고 여액을 증발시킨다. 1 탭.
본 발명은 과립의 강도를 증가시키고, 과립 화 동안 목표 분획물의 수율을 증가 시키며 에너지 소비를 감소시키기 위해 복합 과립 형 인 - 칼륨 비료를 제조하는 방법에 관한 것이다. 복잡한 인 - 칼륨 비료는 분말 이중 또는 단순 과인 산염의 혼합물을 수분의 존재하에 칼륨 클로라이드로 과립 화시킨 후, 수득 된 과립을 입자 크기가 0.2 mm 미만인 염화칼륨을 사용하여 50-95 중량 %로 건조함으로써 수득된다. 이러한 크기의 염화칼륨을 사용하면 분말 과인산염과의 혼합의 균일 성이 보장된다. 과립 화 된 인산염 - 칼륨 비료는 20 - 60 ° C 및 습도 10 - 19 중량 %의 제 립기에서 유지됩니다. 1 마력 f-ly, 2 탭.
본 발명은 과립, 특히 과립 화 칼륨 비료의 가공 중 분진의 형성을 방지하는 방법에 관한 것이다. 상기 방법은 제품의 접착 특성을 증가시키고 흡습성을 감소시키는 것에 기초한다. 이 방법은 칼륨 염화물을 유기 첨가제, 당밀 및 무기 염으로 처리하는 것을 포함하는데, 칼슘 또는 마그네슘 클로라이드의 용액은 성분비 1 : (0.5-2)의 용액을 사용한다. 성분들을 혼합하고,이 혼합물을 최종 제품의 형성된 과립에 광물 비료의 0.15 내지 1 중량 %의 양으로 도포한다. 염화칼슘은 30-40 % 농도의 형태로 사용되며 염화 마그네슘은 20-30 % 농도의 형태로 사용됩니다. 1 마력 f-ly, 1 탭.
사용법 : 비 분진 광물 비료 기술로 칼륨 및 기타 광물질 비료를 생산하는 기업에서 사용할 수 있습니다. 물질 : 비 분진성 칼륨 비료를 얻는 방법은 비료 무게의 0.02-0.3 %의 양질의 글리세린 타르를 사용하는 유기 첨가제와 함께 염화칼륨을 가공하는 것을 포함한다. 염화칼륨 중 분진의 함량은 73.1에서 38.4-6 mg / kg으로 감소한다. 1.9-12.2 배. 1 탭.
황산 칼륨의 제조 방법
본 발명은 수성 매질에서 염화칼륨 및 황산 암모늄으로부터 황산 칼륨을 제조하기위한 것이다. 이 방법은 황산 암모늄 용액을 염화칼륨 현탁액과 상호 작용시킨 후 황산 칼륨 암모늄의 이중 염을 분리하고이를 W : T = 0.7-1.5에서 염화칼륨의 묽은 용액으로 처리하는 것을 포함한다. 생성 된 생성물을 필터상에서 단리시키고, 세척하고 건조시킨다. 여액은 염화칼륨 현탁액의 조제 물로 되돌아 간다. 황산 암모늄 용액과 염화칼륨의 현탁액과의 상호 작용은 황산 암모늄 용액과 최대 100 %의 양의 염화칼륨 현탁액과의 반응 생성물 인 칼륨 황산 암모늄 - 암모늄 이중 회귀의 복귀와 함께 수행되며 액상은 반응 혼합물 중 7 이하의 액체 대 고체 비로된다. 이 경우 황산 암모늄의 용액은 염화칼륨의 총 소비량이 5-15 % 증가한 부분에서 제공됩니다. 본 발명은 품질을 유지하면서 목적 생성물의 미세한 분율 (0.08 ㎜ 미만)의 함량을 감소시킨다. 2 탭.
본 발명은 수성 매질에서 염화칼륨 및 황산 암모늄으로부터 황산 칼륨을 제조하는 기술에 관한 것이다.
황산 칼륨을 제조하는 방법은 60 메쉬 미만의 결정 크기를 갖는 결정 성 암모늄 설페이트를 반응시킴으로써 공지되어있다. 0-100 ℃의 온도에서 염화칼륨을 함유하는 수용액으로 처리한다 (일본 특허 출원 N 51-35479, 클래스 C 01 D 5/06, 발행 1976 년 2 월 N 2-887 참조). 이 방법은 주 물질 및 성분의 함량 및 구현이 어려운 고품질의 제품을 얻을 수 없기 때문에 높은 수준의 분산을 갖는 황산 암모늄의 사용이 요구된다. 암모니아의 존재하에 염화칼륨과 황산 암모늄의 상호 작용에 의해 황산 칼륨을 얻는 방법 (38-40 % 수용액의 형태로 황산 암모늄을 사용하는 독일 특허 N 946434, 클래스 12 L 19.2.53-12.7.50 참조).
이 방법의 단점은 암모니아의 염분 제거 효과로 인해 많은 입자 (60 마이크론 미만)가 제품에 존재한다는 것입니다.
황산 암모늄 용액과 염화칼륨 현탁액의 상호 작용을 포함하는 황산 칼륨 (원형)을 얻는 방법,이어서 칼륨 암모늄 황산염의 이중 염을 분리하고 이중 염을 얻는 단계로 보내진 염화칼륨의 희석 된 냉각 용액으로 처리하여 목적 생성물 및 모액을 방출하는 방법; 목적 생성물을 0.5-1.5 %의 염화칼륨 용액으로 처리한다 (1996 년 7 월 3 일 발명 등록 표에 등록 된 "칼륨 황산염 제조 방법", 출원 번호 N2454, N2454, 특허 출원 제 2454 호 참조).
이 방법의 단점은 상당량의 미세한 분획의 칼륨 황산염이 표적 물질에 존재한다는 것인데, 이것은 다양한 작물에 대한 취급, 운반 및 직접 적용을 복잡하게한다. 본 발명은 적어도 50 %의 K를 함유하는 황산 칼륨의 고품질을 유지하면서 목적 생성물의 미세한 분율 (0.08 ㎜ 미만) 함량을 감소시키는 것이다2O 및 염화물 이온은 0.5 % 이하이다.
황산 암모늄 용액과 염화칼륨 현탁액의 상호 작용을 포함하여 염화 암모늄과 황산 암모늄으로부터 황산 칼륨을 얻는 제안 된 방법에서 기술적 인 결과를 얻기 위해서는 W : T = 0.7- 1.5에서, 여과 물에서의 수득 된 생성물의 선택, 여과 및 여액의 현탁액 제조로의 복귀에 의한 건조, 황산 암모늄 용액과 염화칼륨의 현탁액과의 상호 작용 반응 혼합물의 고형분 (이중 염 - 최대 100 % 및 액상 - 반응 혼합물의 W : T 7)을 회수 할 때 황산 암모늄 용액은 공정에서 염화칼슘의 총 소모량이 5-15 배 증가하는 부분에서 제공된다 %
표 1은 제안 된 방법에 따라 황산 칼륨 생산을위한 특정 기술 파라미터로부터 유가 제품의 입도 분포 변화의 의존성을 보여준다.
실시 예 7-14에서, 시약은 5 단계로, 실시 예 15-16에서는 2 단계로 적용 하였다.
아래 표에서 프로토 타입에 따른 방법을 구현하면 60 %가 넘는 0.08m (80 마이크론)의 분획물이 생성됩니다. 이 제품은 비료, 복합 NPK 및 PK 무 염소 비료의 인스턴트 양식을 얻기 위해 널리 사용되며 또한 알려진 방법으로 과립을 겪습니다. 그러나 미세하게 분산 된 황산 칼륨의 직접적인 도입은 과부하 및 운송 중에뿐만 아니라 많은 심각한 문제 (분진, 제품 손실 등)를 야기합니다.
우리의 연구에서 볼 수 있듯이, 황산 칼륨 결정의 형성이 결정적으로 중요한 단계는 칼륨 - 황산 암모늄의 이중 염을 얻는 조작입니다. 이후의 작업은 K의 증가로 이어집니다2O 및 최종 생성물 및 분립 시험 조성물을 개선하는 것은 분류를 통해서만 가능하다.
염화 암모늄의 현탁액과 황산 암모늄 용액의 상호 작용에 의해 형성된 이중 염의 일부를 공정의 헤드로 되돌려 주면 최종 생성물의 작은 부류의 함량을 줄일 수 있다는 것을 표 (2-6 페이지 참조)에서 알 수 있습니다. 결정화의 중심 인 고상이 돌아 오면 최종 이중 결정의 결정이 성장하고 최대 100 %의 양으로 되돌려지면 (5 페이지 참조) 최종 제품의 분획 함량은 시제품에 비해 거의 절반입니다. 목표 제품 (6 절 참조)의 소규모 계층의 점유율에서 유의미한 감소로 이어지 긴하지만 재 작업 증가는 흐름의 현저한 증가로 인한 경제적 관점에서 유리하지 않다. 또한 K의 함량이 감소합니다2O를 사용합니다.
생성 된 이중 염의 결정 형성에 영향을 미치는 또 다른 중요한 요소는 현탁액을 분리 한 후 얻은 액상이 공정의 헤드로 되돌아가는 것이다. 이것은 모체 해결책에있는 황산 암모늄 해결책의 희석 때문에 과정의 원동력을 극적으로 감소시킨다. 황산 암모늄 용액 (부분 공급 물)의 흐름을 여러 부분으로 나누어 유사한 결과를 얻었다. 기술적 인 관점에서 볼 때, 최종 결과를 고려할 때,이 흐름을 2-5 등분으로 나누는 것이 선호된다. 동시에 대상 제품의 소규모 수업 내용의 감소가 5 % 감소했으며 (단락 6 및 7 참조) K의 함량이 증가했습니다.2O를 사용합니다.
반응 질량의 W : T가 3.5에서 7 이상으로 증가함에 따라, 최종 생성물 K의 함량이 동시에 감소하면서 이중 염 결정의 점진적인 성장이 관찰되었다2따라서, F : T> 7을 증가시키는 것이 비효율적이라고 생각되었다. 동시에, K 함량이 목표 제품을 얻는 것2O> 50 % 인 경우, 염화칼슘의 총 소비량은 5와 15 % 증가했다. 이 기법을 통해 K 내용에 대한 국제 요구 사항을 충족하는 제품을 얻을 수있었습니다.2O.
염화칼륨 소비의 추가 증가는 경제적으로 가능하지 않다. 제품 품질은 글로벌 요구 사항을 완전히 충족시킵니다 (K2O 50 %). 염화칼륨을 제 2 및 (또는) 제 1 전환 단계에서 얻어진 모액과 혼합하여 얻은 염화칼륨 현탁액을 황산 암모늄 용액과 함께 공급하고, 이의 흐름은 부분적으로 나누어진다.
황산 암모늄 용액의 흐름을 분할하지 않고, 예를 들어, 전체 용액을 반응 혼합물의 액상에서 공정의 헤드에 적용 할 때, 일시적으로 과량의 황산 암모늄이 형성된다. 초기에는 염화칼륨의 일부가 결정 형태이다. 이것이 일어날 때, 황산 암모늄이 풍부한 확대 된 이중 염의 결정화가 일어나고, 염화칼륨으로 추가 처리 할 때, K2O 제품이 실패합니다.
표 2는 K의 내용의 의존성을 보여준다2(과분 된 사료가 아님)과 황산 암모늄의 소비로 인한 이중 염의 O : 이중 염을 준비 할 때 고체의 형성으로 인해이 염으로 결정을 풍부하게하기 때문에 과량의 황산 암모늄을 반응 매스에 넣는 것은 용납되지 않는다는 것을 알 수있다 다양한 구성의 솔루션.
방법은 다음과 같습니다.
암모늄 설페이트를 물에 용해시켜 (NH4)2그래서4 38 %. 준비된 솔루션을 사용할 수 있습니다. 염화칼륨과 공정 종료 후 반응 덩어리가 분리 된 모액을 혼합하여 얻은 염화칼륨의 현탁액은 여러 단계 (보통 3-5 회) 정기적으로 제공되는 황산 암모늄 용액과 상호 작용한다. 출발 기간 동안, 물 및 염화칼륨으로부터 염화칼륨의 현탁액을 제조한다. 연속 공정에서, 생성 된 현탁액을 농축하고 여과시킨다. 고체 상 및 정화 된 모액의 일부는 공정의 헤드로 되돌아 가고, 고상의 회수 량은 대개 30-100 %이고, 액상의 회수는 이중 염류의 현탁액 중의 W : T가 5-7이라는 사실에 의해 결정된다. 여과 된 고상 대신에 응축수 또는 응축 된 현탁액의 일부를 향한 현탁액을 되돌릴 수 있습니다. 동시에, 반응 매질의 W : T에 대한 지속적인 모니터링이 필요하며, 두껍지 않은 현탁액을 후퇴 제로 사용하는 경우, 이는 제 2 전환 단계에서 모액과 함께 염화칼륨의 현탁액을 제조하기 위해 보내진다.
여과 된 고상 - 이중 칼륨 암모늄 설페이트 염을 희석 된 5-15 % 칼륨 클로라이드 용액으로 처리 한 후 현탁액을 여과한다. 액상을 이중 염을 얻는 단계로 보내고, 고체를 세정, 건조하여 목적물을 얻는다.
이중 칼륨 - 황산 암모늄 염의 여과 후 수득 된 액상을 건조시켜 NK 비료를 제조하거나 또는 공지 된 방법으로 가공한다.
1000.0 중량 % 시간당 / 시간 GOST 9097-82에 따라 황산 암모늄은 27.3 %의 NH4 + ; 72.5 % SO4 -- ; 0.2 % H2O를 1552.7 중량 %로 용해시켰다. 황산 암모늄의 39.1 % 용액을 수득하고, 1108.8 wt.h를 함유하는 현탁액에 5 개의 동일한 스트림으로 첨가 하였다. GOST 4668-83 조성에 따른 염화칼륨 : 50.68 % K +; 1.12 % Na +; 47.7 % Cl-; 0.5 % H2O 및 1246.5 중량 %이다. 물. 변환 장치 내로의 황산 암모늄 용액의 유입 지점은 반응 혼합물의 액상에서 황산 암모늄의 최소 농도를 보장하면서 서로 동일한 거리에 위치한다.
생성 된 현탁액을 상온에서 다중 챔버 부유 장치에서 교반 한 후, 현탁액을 농축시키고 진공 필터로 여과 하였다. 모액을 부분적으로 사용하여 염화칼륨의 현탁액을 제조하는 동안, 3679.3 중량 시간 / 시간의 모액 및 1128.7 중량 시간 / 시간의 양의 고상을 공정의 헤드로 연속적으로 반환하여 이중 염을 수득 하였다.
전환의 두 번째 단계에서 여액 및 세척수를받은 후, 염화칼륨 현탁액의 제조에 물 공급을 중단하고 두 번째 단계에서 합친 용액을 대신 공급했다.
100 % 고상 여과에서 스트림을 안정화시킨 후, 여과 된 칼륨 - 황산 암모늄 이중 염의 122.8.7 중량 시간 / 시간의 조성의 36.0 % K +가 얻어졌다; 4.09 % NH4 + ; 0.01 Na +; 53.28 % SO4 -- ; 1.42 % Cl-; 5.14 % H2O, 분수의 함량 + 0.08mm - 93.2 %; -0.08mm-6.8 % 및 11669.1wt.h./hour 원액 (염 = 30.78 %)을 포함하고, 이들 중 일부는 7756.5wt. h. 염화칼륨 현탁액의 제조 및 3912.6w. 건조시켜 조성물의 부산물을 형성시켰다 : 15.85 % K +; 21.35 % NH4; 1.07 % Na +; 14.72 %의 O4 2-; 47.01 % Cl-.
이중 염을 결정 성 염화칼륨을 물에 용해시켜 얻은 시간당 1228.7 중량 부의 양으로 취한 염화칼륨의 10 % 용액으로 처리 하였다. 현탁액을 진공 여과기로 여과하고 물로 세정하여 이중 염을 얻은 단계로 보내어 고상을 건조시켜하기 화학 성분 : 42.5 % K +의 목적물을 얻었다. 55.6 % SO4 2-; 1.07 % NH4 + ; 0.3 % Cl-; 0.03 % Na; 0.5 % H2O.
분수의 함량 : +0.08 mm - 90.3 %; - 0.08mm - 9.7 %.
실시 예 2 실시 예 1에 따라, 이중 염을 얻었으나, 여과 된 이중 염 대신에, 이중 염의 농축 된 현탁액을 W : T = 1을 사용하여 2260.8 중량 / 시간의 양으로 사용하였고, 따라서 제조를위한 모액의 소비를 감소시켰다 반응 매스 6의 W : T에 대한 염화칼륨의 현탁 및 수평 혼합기의 캐스케이드에서의 전환 공정을 수행 하였다. 생성 된 이중 염을 12 % 염화칼륨 용액으로 처리하고, 여과하고, 세척하고, 건조시켰다. 51.0 % K를 함유 한 최종 제품을 얻었습니다.2O; 0.38 % Cl, 분획 -0.08mm-9.5 %.
실시 예 3 실시 예 1에 따라, 이중 염을 얻었지 만, 여과 된 이중 염 대신에 비 농축 이중 염류 현탁액을 후퇴의 형태로 사용하고, 황산 암모늄 용액을 3 개의 동일한 흐름으로 공급 하였다.
K를 함유 한 최종 제품 수령2O = 51.3 %; Cl - = 0.40 %; 분수 - 0.08mm - 10.2 %.
황산 암모늄 용액과 염화칼륨의 현탁액과의 상호 작용, 황산 칼륨 암모늄의 이중 염 선택 및 염화칼륨 용액 대 액체와 고체의 비율로 처리하는 것을 포함하여 염화칼륨 및 황산 암모늄으로부터 칼륨 황산염을 얻는 방법은 0.7-1.5와 같으며 선택 황산 암모늄 용액과 100 %까지의 양의 염화칼륨 현탁액과의 상호 작용의 산물 인 이중 칼륨 황산 암모늄 염의 귀환을 수행하는 것을 특징으로하는 생성 된 생성물의 세척 액체 대 고체 비가 반응 혼합물에서 7 이하가되기 전에, 황산 암모늄 용액을 5 내지 15 %만큼 염화칼륨의 총 소비량의 증가와 함께 배치로 공급하고, 생성 된 생성물을 필터상에서 분리하고, 여액을 세척 후 염화칼륨의 현탁액 제조로 복귀시킨다 분리 된 생성물을 건조시킨다.
PC4A - 발명에 대한 소련 연방 특허 또는 소련 특허의 양도에 대한 합의문 등록
이전 특허 소유자 : 주식회사의 "연구소"
(73) 특허청 : 폐쇄 합작 회사 "VNII Galurgii"
계약 번호 РД0020034는 2007 년 3 월 26 일 등록되었습니다.
황산 칼륨 생산을위한 전환 방법
황산 칼륨을 생산하는 전환 방법을 고려하십시오. 염화칼륨과 에피 솜의 상호 작용의 예 :
2KS1 + MgSO4 MgCl2 + K2SO4
이 공정은 2 단계로 진행되며, 첫 단계에서 shenit92가 형성된다. Chenite의 최대 수율을 얻으려면 초기 혼합물 조성의 점 Ci (그림 50)는 SR의 고형화 선상에 있어야하며, Chenite III의 극점에서 P 점으로 가야하며, 그 위치는 Chenite, KC1 및 Cainite로 포화 된 모액의 조성에 해당합니다. 용액 P - 세 네이트 액을 버리고, Chenite를 수성 매질에서 염화칼륨으로 처리하여 염화칼륨, 황산 칼륨 및 세 네이트로 포화 된 황산 칼륨과 모액 A를 만든다. 이 솔루션은 변환의 첫 번째 단계에서 완전히 사용되며 따라서주기가 닫힙니다. 고품질 황산 칼륨 (
52 % K2O) 주성분 93을 많이 함유하는 염화칼륨을 사용하는 것이 바람직하다.
고려 된 계획의 다양한 변형이 개발되었습니다. 칼륨의 사용 정도를 높이기 위해, 그들은 재생되는 칼륨 클로라이드 및 레오 나이트의 형태로 칼륨 염을 방출하여 케 나이트 액의 증발 및 냉각을 수행한다. 잔류 및 냉각
도 4 수성 시스템에서의 용해도 2KCl + MgSO4
미네랄 소금 기술 (공익 사업, 살충제, 산업 소금, 산화물 및 산)
아 염소산 나트륨으로부터 이산화 염소를 얻는다.
염소산 나트륨이 염소와 상호 작용할 때 염화 나트륨이 형성되고 이산화 염소가 방출됩니다 : 2NaC102 + С12 = 2NaCl + 2 СЮ2이 방법은 이전에 이산화탄소 생산의 주요 방법이었습니다...
이중 단계 암모니아 화 체계
그림에서. 404는 diamontite-foski (TVA 유형)의 생산 계획을 제시합니다. 콜렉터 1에서 40-42.5 % P2O5 농도의 인산은 펌프 2에 의해 압력 탱크 3으로 펌핑되며,이 탱크 3에서 연속적으로...
암모니아 황산염
물리 화학적 성질 황산 암모늄 (NH4) 2S04는 밀도가 1.769 g / cm3 인 무색의 사방 정계 결정이다. 기술 황산 암모늄은 칙칙한 황색을 띠고있다. 가열하면 황산 암모늄이 암모니아 손실로 분해되어...
Tumruk field의 Tubegatan field와 mirabilite의 염화칼륨으로부터 황산 칼륨의 전환 과정에 대한 조사
강의 : 화학 기술 및 산업
게시일 : 10/21/2017
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서지 설명 :
Rakhmatov Kh. B., Sultonov N. N., Buronov F. E. Tumruk 보증금의 Tubegatan 매장지 및 Mirabilit로부터 염화칼륨으로부터 황산 칼륨의 전환 과정에 대한 조사 // Technika. 기술. 엔지니어링 ?? 2018. ?? №1. ?? 35-39 절. ?? URL https://moluch.ru/th/8/archive/76/2753/ (액세스 날짜 : 11/29/2018).
실험을 위해 우리는 Tyubegatan 필드에서 부유 방법으로 얻은 염화칼륨 DZKU를 사용하여 다음과 같은 화학 조성, 질량을 사용했습니다. % : KCl - 98.23, NaCl - 0.77, H2약 1.0과 정제 된 mirabilite Temryuk의 화학적 조성, 질량. % Na2그래서4 - 45.55, H2O - 54.45.
칼륨 설페이트의 전환에 대한 실험은 교반기가있는 유리 석영 반응기로 구성되고 전기적으로 가열 된 실험실 환경에서 수행되었다. 반응기 내의 전환 온도는 ± 1 ℃의 정확도를 갖는 TK-300 접촉 온도계를 사용하여 유지되었다. 회전 속도와 온도는 지속적으로 조정 가능합니다.
칼륨 황산염 생산의 전환은 두 단계로 수행되었다 : I - 미라 빌 라이트, 칼륨 클로라이드로부터 글레이 세이 라이트 및 글레이 세 라이트의 모액으로의 전환. II - KCl과 물의 1 단계 Glaserite와 결과물 인 황산 칼륨의 상호 작용.
첫 번째 단계 이후 모액은 모액에서 염화 나트륨을 추출하기 위해 증발시켰다 [1].
전환의 첫 번째 단계에서, mirabilite와 염화칼륨은 모액과 상호 작용하여 glaserite를 형성합니다. 최적의 변환 시간은 1 시간입니다. 첫 번째 단계의 온도는 50-60 ° С입니다. 연구 결과, 50 ~ 60 ° C에서 mirabilite의 조성에 들어간 물이 분리되고 mirabilite가 Na + 이온 // SO42-- H2O로 용해됩니다.
그림 1. Glaserite의 현탁액 밀도 (g / cm3)에 대한 W : T의 영향
도 4 2. glaerite 현탁액의 점도 (mPa · s)에 대한 W : T의 영향
Glaerite의 W : Tna 밀도 (g / cm3) 현탁액의 영향